چگونه تخمیر کننده ها تولید می شوند؟ تولید، ساخت و تضمین کیفیت

تولید تخمیرکننده ها چگونه است؟ تولید، ساخت و تضمین کیفیت

پاسخ به سوال اصلی:یک تخمیرکننده چگونه از صفحه خام تا یک مخزن تولید معتبر تولید می شود؟ تولید تخمیرکننده یک توالی ساخت کنترل شده است: صدور گواهینامه مواد و آماده سازی صفحه، نورد و شکل دهی، جوشکاری درز طولی و محیطی، نصب نازل و ژاکت، شکل دهی و مونتاژ سر، بازرسی غیرمخرب، تست هیدرواستاتیک، پرداخت سطح و غیرفعال سازی، و در نهایت ابزار دقیق، نصب همزن، و تست پذیرش کارخانه. مخازن برای مصارف غذایی، نوشیدنی و دارویی مطابق با ASME VIII Division 1 یا EN 13445 با جزئیات بهداشتی مطابق با ASME-BPE ساخته می شوند، در فشار 1.3 برابر فشار طراحی تست هیدرواستاتیک می شوند و با زبری سطح تماس با محصول Ra <= 0.5 میکرومتر پرداخت می شوند. هر مرحله یک رکورد قابل ردیابی تولید می کند، از گواهینامه آسیاب EN 10204 3.1 تا نقشه جوش و نمودار تست فشار.

1. توالی ساخت

ساخت پوسته جایی است که دقت ابعادی و کیفیت جوش برنده یا بازنده است. سه مرحله، یکپارچگی مکانیکی مخزن نهایی را تعیین می کند:

• کنترل مواد و شکل دهی: تولید با مواد صفحه و سر که مطابق با EN 10204 3.1 گواهی شده اند آغاز می شود، که تجزیه و تحلیل شیمیایی واقعی و خواص مکانیکی را به جای یک محدوده عمومی ارائه می دهد. برای 316L، مشخصات معمولاً کربن زیر 0.03%، کروم 16.5-18.5%، نیکل 10-13% و مولیبدن 2.0-2.5% است، با گوگرد کنترل شده بین 0.005 و 0.017% زیرا گوگرد به شدت بر سیالیت حوضچه جوش و یکنواختی نفوذ در جوشکاری مداری خودکار تأثیر می گذارد. صفحه با تلرانس قطر ±0.5% نورد می شود و سرهای توریسفریکال یا بیضوی بسته به ضخامت به صورت گرم یا سرد شکل می گیرند، با بازپخت محلول پس از شکل دهی در صورت لزوم.
• جوشکاری و کنترل حرارت: درزهای طولی و محیطی با جوشکاری زیرپودری یا پلاسما با نوار پشتیبان به هم متصل می شوند، در حالی که نازل ها، فرول ها و لوله های تماس با محصول از جوشکاری قوس تنگستن گازی مداری خودکار با محافظ آرگون و ورودی حرارت کنترل شده استفاده می کنند. عدد فریت در فلز جوش بین 3 تا 10 FN نگه داشته می شود تا از ترک خوردگی داغ در فولاد ضد زنگ آستنی جلوگیری شود. اعوجاج با توالی جوش متقارن کنترل می شود و در مواردی که مخزن دارای ژاکت دیمپل یا نیمه لوله است، با جوشکاری ژاکت در الگوی متعادل که از گرد شدن پوسته جلوگیری می کند.
• بازرسی غیرمخرب و تست فشار: کیفیت جوش با تست نفوذ رنگ بر روی تمام جوش های تماس با محصول، تست رادیوگرافی یا اولتراسونیک بر روی درزهای اصلی با پوشش 10-100% بسته به راندمان اتصال، و بازرسی بوروسکوپی هر جوش مداری داخلی برای تأیید نفوذ کامل و رنگ صحیح مهره داخلی تأیید می شود. سپس مخزن تکمیل شده در فشار 1.3 برابر فشار طراحی با آب با محتوای کلر زیر 50 ppm تست هیدرواستاتیک می شود، به مدت 30-60 دقیقه نگه داشته می شود و برای نشتی، تغییر شکل دائمی و نشت در اتصالات واشر دار بررسی می شود.

2. پرداخت، مونتاژ و مستندات

یک مخزن ضد فشار هنوز یک تخمیرکننده نیست. سه مرحله پرداخت تعیین می کند که آیا می تواند استریلیته را حفظ کند و معتبر شود:

• پرداخت سطح: سطوح داخلی تماس با محصول به Ra 0.8 میکرومتر یا بهتر سنگ زنی و پولیش مکانیکی می شوند، سپس برای کاربرد دارویی به Ra <= 0.5 میکرومتر الکتروپولیش می شوند. الکتروپولیش لایه فلز لغزنده باقی مانده از پولیش مکانیکی را حذف می کند، نسبت کروم به آهن را در سطح افزایش می دهد و تمیز کردن را بهبود می بخشد. سپس مخزن در حمام نیتریک-هیدروفلوئوریک اسید برای حذف آهن آزاد و رنگ حرارتی پیکله می شود، در 20-50% اسید نیتریک در دمای 50-60 درجه سانتیگراد غیرفعال می شود تا فیلم اکسید کروم غیرفعال تشکیل شود و با آب دیونیزه تا سطح کلر زیر 25 ppm شسته می شود تا از حفره دار شدن قبل از اولین سرویس جلوگیری شود.
• مونتاژ مکانیکی و ابزار دقیق: سپس همزن نصب می شود: خروج شفت تا 0.05 میلی متر در متر بررسی می شود، همزن با خط مرکزی مخزن تراز می شود و مهر و موم مکانیکی یا درایو مغناطیسی مطابق با کلاس فشار و استریلیته نصب می شود. مهر و موم های مکانیکی دوگانه با مایع مانع استریل در API 682 Plan 53 برای سرویس استریل استاندارد هستند. ژاکت ها یا کویل های نیمه لوله به طور جداگانه تست فشار می شوند، عایق و روکش اعمال می شود و ابزار دقیق شامل دما، فشار، سطح، pH و DO با اتصالات سه گیره یا آسپتیک نصب و در برابر استانداردهای قابل ردیابی کالیبره می شوند.
• مستندات و پذیرش کارخانه: محصول نهایی با بسته مستندات تکمیل می شود: گواهینامه های مواد، نقشه جوش با شناسایی جوشکار، گزارش های NDT، نمودار تست هیدرواستاتیک، گزارش اندازه گیری زبری سطح، گواهینامه غیرفعال سازی، گزارش ابعادی، و گزارش داده سازنده برای مخازن کدگذاری شده. تست پذیرش کارخانه، راه اندازی همزن در حداکثر سرعت با اندازه گیری ارتعاش، تست نشتی، تأیید حلقه کنترل، و تست پوشش CIP با استفاده از اسپری ریبوفلاوین و بازرسی فرابنفش را نشان می دهد که نواحی سایه دار را که تمیز کردن نمی تواند به آنها دسترسی پیدا کند، آشکار می کند.

مراحل تولید تخمیرکننده و معیارهای پذیرش

سوالات متداول (FAQ)

س: چه استانداردهایی برای ساخت تخمیرکننده اعمال می شود؟

پاسخ: طراحی و ساخت مرز فشار در آمریکای شمالی از ASME VIII Division 1، در اروپا از EN 13445 یا دستورالعمل تجهیزات تحت فشار 2014/68/EU، و در چین از GB 150 یا معادل محلی پیروی می کند، با کد قابل اجرا که توسط حوزه قضایی نصب انتخاب می شود نه توسط سازنده. جزئیات بهداشتی برای تماس با محصول علاوه بر این توسط ASME-BPE برای مخازن بیوپراسسینگ و دارویی، و توسط استانداردهای بهداشتی EHEDG یا 3-A برای مواد غذایی و لبنیات اداره می شود. رویه جوشکاری و صلاحیت جوشکار از ASME IX پیروی می کند و مشخصات مواد از ASME II یا استانداردهای اروپایی معادل EN می آید.

س: چرا الکتروپولیش برای تخمیرکننده های دارویی مشخص شده است؟

پاسخ: الکتروپولیش 5-20 میکرومتر از مواد سطح را حذف می کند و قله های میکروسکوپی باقی مانده از سایش مکانیکی و ذرات ساینده جاسازی شده را که شکاف هایی ایجاد می کنند که محصول و میکروب ها در آن تجمع می یابند، حل می کند. نتیجه یک سطح صاف تر در Ra 0.4 میکرومتر یا کمتر، یک لایه غیرفعال غنی شده با کروم با مقاومت در برابر خوردگی قابل اندازه گیری بهتر، و سطحی است که در طول CIP بسیار راحت تر خاک را آزاد می کند. این خاصیت آخر چیزی است که تنظیم کننده ها به آن اهمیت می دهند: این امر اعتبار سنجی تمیز کردن را قابل دستیابی و تکرارپذیر می کند، با تست پوشش ریبوفلاوین و بازیابی سواب به طور مداوم در طول کمپین های تکراری موفق می شود.

س: تولید یک تخمیرکننده تولیدی چقدر طول می کشد؟

پاسخ: یک تخمیرکننده استاندارد 10000 لیتری فولاد ضد زنگ تقریباً 4-6 ماه از نقشه های تایید شده تا پذیرش کارخانه طول می کشد: 2-3 هفته برای تهیه مواد، 4-6 هفته برای شکل دهی و جوشکاری پوسته و سر، 2-3 هفته برای پرداخت سطح، 3-4 هفته برای مونتاژ مکانیکی، ابزار دقیق و عایق، و 1-2 هفته برای تست فشار و پذیرش کارخانه. مخازن پیچیده با ژاکت های نیمه لوله، رتبه فشار بالا بالاتر از 1.0 مگاپاسکال، آلیاژهای عجیب و غریب مانند تیتانیوم یا دوپلکس، یا بسته های کامل مستندات ASME-BPE این زمان را به 7-9 ماه افزایش می دهد. زمان سرب برای گیربکس همزن و مهر و موم مکانیکی اغلب مورد بحرانی است.

س: در طول تست پذیرش کارخانه چه مواردی باید بررسی شود؟

پاسخ: بر پنج تأییدیه اصرار کنید. اول، راه اندازی همزن در سرعت نامی برای حداقل چهار ساعت با سرعت ارتعاش کمتر از 4.5 میلی متر بر ثانیه RMS و افزایش دمای یاتاقان کمتر از 40 درجه سانتیگراد. دوم، تست هیدرواستاتیک یا پنوماتیک مخزن و ژاکت در فشار مورد نیاز کد با خواندن گیج شاهد. سوم، بررسی حلقه کنترل که در آن هر ابزار در 0، 50 و 100% محدوده شبیه سازی می شود و پاسخ شیر و درایو مربوطه تأیید می شود. چهارم، تست پوشش CIP با ریبوفلاوین و نور فرابنفش. پنجم، بررسی کامل مستندات در برابر مشخصات خرید، از جمله گواهینامه های مواد و نقشه جوش، قبل از ارسال هر تجهیزات.

برچسب ها:راکتور فولاد ضد زنگ, سیستم راکتور شیمیایی, راکتور شیمیایی صنعتی