مصنع مكثفات الإيثانول في الصين يقدم حلول تكثيف البخار لمرافق إنتاج الإيثانول

مصنع مكثفات الإيثانول في الصين يوفر حلول تكثيف البخار لمنشآت إنتاج الإيثانول

الإجابة على السؤال الأساسي:ماذا يوفر مكثف الإيثانول من شركة Shijiazhuang Zhengzhong Technology Co., Ltd لمنشأة إنتاج الإيثانول؟ تقوم شركة Shijiazhuang Zhengzhong Technology Co., Ltd (Center Enamel) بتصميم وتصنيع المكثفات ذات الأنبوب والغلاف، والمكثفات اللوحية، والمكثفات المبردة بالهواء لعمليات تقطير الإيثانول، والتصحيح، والتجفيف، واستعادة البخار، بقدرات حرارية تتراوح من 100 كيلوواط إلى 20 ميغاواط. يبدأ التصميم من الثوابت الفيزيائية التي تحكم الخدمة: يغلي الإيثانول عند 78.37 درجة مئوية عند الضغط الجوي مع حرارة تبخير كامنة تبلغ 846 كيلوجول/كجم، ويشكل نظام الإيثانول والماء أزيوتروبًا عند 95.6% وزناً من الإيثانول و 78.2 درجة مئوية، مما يحدد الحد العملي للتقطير العادي. تُبنى المكثفات وفقًا لمعيار ASME VIII Division 1 مع أغلفة مصنفة وفقًا لمعيار TEMA، ومقاسات لدرجة حرارة اقتراب تبلغ 5-10 درجة مئوية مقابل مياه التبريد عند 25-33 درجة مئوية.

يتم تحديد أداء المكثف بواسطة توازن الحرارة وثلاثة قرارات تصميمية. لكل منها نتيجة قابلة للقياس على إنتاجية المصنع وفقدان المنتج:

• حساب الحمل وحد الأزيوتروب: حمل المكثف هو Q = m·λ بالإضافة إلى التبريد الزائد الحسي، حيث m هو تدفق كتلة البخار و λ هو 846 كيلوجول/كجم للإيثانول عند الضغط الجوي. لذلك، يتطلب عمود التصحيح الذي ينتج 10,000 كجم/ساعة من بخار الإيثانول بنسبة 95% وزناً حوالي 2.4 ميغاواط من حمل التكثيف، بالإضافة إلى 100-300 كيلوواط من التبريد الزائد لخفض المقطر تحت نقطة غليانه ومنع فقدان التبخر في الخزان. بعد 95.6% وزناً، يجعل الأزيوتروب الفصل الإضافي بالتقطير مستحيلاً، لذا تضيف المصانع التجفيف بالمناخل الجزيئية، أو التقطير الاستخلاصي، أو النفاذية، وكل منها يضع مكثفًا إضافيًا أو مكثف تجديد على تيار البخار.
• درجة حرارة الاقتراب ووسط التبريد: مساحة المكثف تتبع المعادلة A = Q/(U·LMTD)، لذا فإن درجة حرارة الاقتراب، وهي الفرق بين درجة حرارة التكثيف ومخرج مياه التبريد، تدفع تكلفة رأس المال مباشرة. درجة اقتراب 5 درجات مئوية تعطي كفاءة ديناميكية حرارية عالية وفقدان بخار منخفض ولكن مبادل حراري كبير؛ درجة اقتراب 15 درجة مئوية أرخص في البناء ولكنها تزيد من فقدان بخار الإيثانول من الفتحة، والذي عند معدلات الإنتاج النموذجية يساوي أكثر على مدار عام من الفولاذ الإضافي. مياه التبريد عند 25-33 درجة مئوية قياسية، ويتم استخدام المياه المبردة عند 5-15 درجة مئوية حيث يعمل العمود تحت التفريغ، ويتم اختيار المبردات الهوائية حيث تكون المياه نادرة على الرغم من مساحة أكبر بنسبة 20-40%.
• الغازات غير القابلة للتكثيف والتهوية: حتى المكثف المصمم جيدًا يتراكم فيه غازات غير قابلة للتكثيف من الهواء المذاب في العلف، ومن ثاني أكسيد الكربون الناتج عن التخمير، ومن التسرب تحت التفريغ. هذه الغازات تغطي سطح الأنبوب ويمكن أن تقلل معامل انتقال الحرارة الفعال بنسبة 30-60%، وهو السبب الأكثر شيوعًا لمكثف يعمل بشكل جيد عند البدء ويتدهور خلال نوبة العمل. الاستجابة الصحيحة هي وصلة تهوية مخصصة في أبرد نقطة في الغلاف، وتهوية مستمرة أو آلية إلى جهاز غسل أو وحدة استعادة، ومكثف تهوية أو مصيدة مبردة لالتقاط الإيثانول المحمول مع تيار التهوية بدلاً من فقدانه في الغلاف الجوي.

تخدم ثلاثة أنواع من المكثفات مصانع الإيثانول، ويعتمد اختيار المواد على تركيبة التيار ووجود الأحماض العضوية. توجه أربعة اعتبارات الاختيار:

• أنبوب وغلاف مع تبريد مائي: الخيار الافتراضي للحمل الكبير. مبادل حراري من نوع TEMA BEU أو BEM مع بخار على جانب الغلاف والماء في الأنابيب يعطي معامل انتقال حرارة U بقيمة 600-1,400 واط/م2·كلفن ويتعامل مع أحمال من 500 كيلوواط إلى 20 ميغاواط في غلاف واحد. يُفضل البخار على جانب الغلاف لأنه يقلل من انخفاض الضغط على تيار البخار منخفض الضغط ويعطي توزيعًا جيدًا عبر الحزمة. يجب أن يشمل التصميم لوحة اصطدام لمدخل البخار لمنع تآكل الأنابيب، ووصلات تهوية كافية، ومخرج تكثيف بحجم مناسب لتجنب إغراق الأنابيب السفلية، مما يقلل المساحة الفعالة.
• المكثفات المبردة بالهواء: يتم اختيارها عندما تكون المياه نادرة، أو عندما يكون تصريف النفايات مقيدًا، أو عندما تكون درجة حرارة مياه التبريد مرتفعة جدًا لتحقيق درجة حرارة التكثيف المطلوبة. وحدات التبريد بالهواء لها معامل إجمالي أقل، عادةً 300-600 واط/م2·كلفن بالنسبة لمساحة الأنبوب العارية، لذا فهي أكبر حجمًا وتختلف أدائها بشكل كبير مع درجة الحرارة المحيطة: قد تواجه مصنعًا مصممًا لدرجة حرارة هواء تصميمية تبلغ 35 درجة مئوية صعوبة خلال موجة حرارة تبلغ 45 درجة مئوية. تشمل التخفيف زيادة الحجم بنسبة 15-25%، ومراوح متغيرة السرعة مع التحكم في درجة الحرارة، والتبريد المسبق الهوائي للهواء الداخل أثناء الظروف القصوى.
• مكثفات التفريغ للتكامل الحراري: تشغيل أعمدة التصحيح والتجفيف تحت التفريغ عند 10-30 كيلو باسكال مطلق يخفض نقطة الغليان، مما يقلل التدهور الحراري، ويمكّن التكامل الحراري متعدد التأثيرات وإعادة ضغط البخار، ويقلل استهلاك البخار بنسبة 20-40%. كما أنه يخفض درجة حرارة التكثيف، لذا يحتاج المكثف إلى مياه مبردة أو مساحة أكبر، ويجب تحديد حجم نظام التفريغ للحمل غير القابل للتكثيف. عادة ما تفضل الجدوى الاقتصادية تشغيل التفريغ في مصانع الإيثانول الوقودي حيث تهيمن تكلفة الطاقة ومواصفات المنتج أقل تطلبًا.
• اختيار المواد والتلوث: الفولاذ الكربوني كافٍ لبخار الإيثانول والماء النظيف، ولكن يتم تحديد الفولاذ 304 أو 316L للتكثيف الملامس للمنتج وللتيارات التي تحتوي على أحماض عضوية، لأن بيئة التخمير والتقطير تحمل حمض الخليك والأحماض العضوية الأخرى التي تهاجم الفولاذ الكربوني وتلوث المنتج بالحديد. يجب تجنب النحاس وسبائكه في خدمة الإيثانول. تُطبق عوامل تلوث تتراوح عادةً بين 0.0001-0.0002 م2·كلفن/واط على جانب الماء، مع برنامج معالجة مياه، وللمصانع الكبيرة، نظام تنظيف عبر الإنترنت للحفاظ على الأداء بين عمليات التنظيف الميكانيكية المجدولة.

س: كيف يتم حساب مساحة المكثف المطلوبة لبخار الإيثانول؟

ج: استخدم معادلة المبادل الحراري القياسية A = Q/(U·LMTD·F)، بدءًا من الحمل. لتكثيف بخار نقي أو شبه أزيوتروبي عند درجة حرارة ثابتة، Q = m·λ، لذا فإن 10,000 كجم/ساعة من الإيثانول عند 846 كيلوجول/كجم تعطي 2,350 كيلوواط. ثم حدد LMTD من درجة حرارة التكثيف ودرجات حرارة دخول وخروج مياه التبريد: مع بخار عند 78.4 درجة مئوية والماء يرتفع من 28 إلى 38 درجة مئوية، فإن LMTD حوالي 44 درجة مئوية. مع معامل U بقيمة 900 واط/م2·كلفن، فإن المساحة المطلوبة حوالي 60 م2. أضف منطقة تبريد زائد بنسبة 10-20% من المساحة، طبق عامل تصحيح LMTD المناسب لتكوين الغلاف والأنبوب، وقم بتضمين عامل تلوث يتراوح بين 0.0001-0.0002 م2·كلفن/واط على جانب الماء.

س: لماذا يتوقف تقطير الإيثانول عند نقاء حوالي 95%؟

ج: لأن الإيثانول والماء يشكلان أزيوتروبًا ذو نقطة غليان دنيا عند 95.6% وزناً من الإيثانول و 78.2 درجة مئوية عند الضغط الجوي. عند هذا التركيب، يكون للبخار والسائل تركيب متطابق، لذا لا يمكن لأي كمية إضافية من الارتداد أو المراحل النظرية زيادة تركيز الإيثانول؛ البخار الخارج من أعلى العمود بنفس قوة السائل المغلي في المرجل. لذلك، يتطلب إنتاج الإيثانول اللامائي فوق 99.5% وزناً كسر الأزيوتروب بآلية مختلفة: امتصاص المناخل الجزيئية، وهو المسار الصناعي الأكثر شيوعًا؛ التقطير الاستخلاصي بمذيب مثل جلايكول الإيثيلين؛ التقطير الأزيوتروبي مع عامل مساعد مثل السيكلوهكسان؛ أو النفاذية الغشائية. كل مسار يضيف تكلفة المعدات والطاقة، ولهذا السبب عادة ما يتم تحديد درجة الإيثانول الوقودي عند حوالي 99.5% وزناً ودرجة الإيثانول الصناعي عند 95% وزناً.

س: ما الذي يسبب فقدان أداء مكثف الإيثانول بمرور الوقت؟

ج: أربعة أسباب، حسب ترتيب تكرارها. تراكم الغازات غير القابلة للتكثيف هو الأكثر شيوعًا: يتراكم الهواء وثاني أكسيد الكربون الناتج عن التخمير على جانب الغلاف ويشكل طبقة عازلة يمكن أن تقلل قيمة U الفعالة بنسبة 30-60%، ويتم إصلاح ذلك عن طريق تهوية مناسبة في أبرد نقطة في الغلاف. التلوث على جانب الماء من الترسبات، أو النمو البيولوجي، أو المواد الصلبة العالقة يقلل معامل جانب الأنبوب ويتم إدارته من خلال معالجة المياه والتنظيف الدوري. يحدث فيضان التكثيف عندما يكون المخرج صغيرًا جدًا أو يفشل المصيدة، مما يغمر الأنابيب التي يجب أن تكثف البخار. أخيرًا، يقلل التآكل أو الترسبات على جانب البخار معامل التكثيف، وهو عادة ما يكون مشكلة اختيار مواد ويشير إلى أنه كان يجب تحديد الفولاذ 304 أو 316L بدلاً من الفولاذ الكربوني.

س: هل يجب تركيب مكثف الإيثانول فوق العمود أم أسفله؟

ج: معظم المصانع تركب المكثف على مستوى الأرض أو على منصة منخفضة بجوار العمود، مع وجود خزان التكثيف أسفله، لأن هذا الترتيب يحافظ على تصريف الغلاف بحرية، ويبسط الصيانة وسحب حزمة الأنابيب، ويتجنب الهياكل الفولاذية المرتفعة الثقيلة وخط البخار الطويل المطلوب لمكثف مثبت في الأعلى. المقايضة هي خط بخار أطول مع انخفاض ضغط خاص به، مما يرفع قليلاً ضغط تشغيل العمود، والحاجة إلى مضخة تكثيف لتوفير الارتداد. تلغي المكثفات المثبتة في الأعلى أو المتكاملة خط البخار الطويل ومضخة الارتداد ولكنها تتطلب هيكلًا مرتفعًا وتزيد من تعقيد إزالة الحزمة، لذا فهي عادة ما تكون مخصصة للأعمدة الصغيرة أو حيث تكون مساحة الموقع مقيدة بشدة.

علامات:مفاعل من الفولاذ المقاوم للصدأ, نظام مفاعل كيميائي, مفاعل كيميائي صناعي